主要有如下幾個(gè)原因：
　　A.混煉過程
　　混煉時(shí)間不夠，排放溫度過高或過低;同時(shí)添加酸性和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入);塑煉不充分;配合劑添加的順序不恰當(dāng);混煉周期中填充劑加得太遲;同時(shí)加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性油;金屬氧化物分散時(shí)間不夠;在膠料已經(jīng)撕裂或碎裂后加入液態(tài)增速劑;膠料批量太大或太小

      B.工藝.沒有遵循所制定的混煉程序;油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊;轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng);膠料從壓片機(jī)卸下時(shí)太快;沒有正確實(shí)用壓片機(jī)上的翻膠裝置
　　C.設(shè)備
　　密煉機(jī)溫度控制失敗;上頂栓壓力不夠;混煉室中焊層部位磨損過渡;壓片機(jī)輥溫控制失效;壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈
　　D.材料
　　橡膠過期和有部分膠凝;三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;冷凍天然橡膠;天然橡膠預(yù)塑煉不充分;填充劑水分過量(結(jié)塊);在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑;配合劑使用不適當(dāng)
　　E.配方設(shè)計(jì)
　　使用的彈性體門尼粘度差異太大;增塑劑與橡膠選配不適當(dāng);硬粒配合劑太多;小粒徑填料過量;使用熔點(diǎn)過高的樹脂;液態(tài)增塑劑不夠;填充劑和增塑劑過量。